射出成形用部品
- どの現場でもミスやトラブルは付きもので、小さいミスから、怪我をしてしまう事故まで、大小さまざまあり、その原因は多岐に渡る。 成形機や周辺機器の消耗・劣化によるもの 業務負荷の集中によるもの 新人による作業、久しぶりの作業、別担当者へ引き継ぎをした作業 作業内容を変更したこと など ミスやトラブルは１つでも発生すると、製造中断/納期遅延/設備破損/怪我などを引き起こしてしまうので、ミスやトラブルが起こりにくい、安全安心な職場作りが求められる。 また、ミスやトラブルを１つでも減らせれば、そのまま利益に直結する。 今回はミスやトラブルの中でも、対策しやすく即効果の出る【ポカミス】に焦点を当てて解説していく。タグ：
- 基本的な5つの射出成形法について、イラストを交えながら分かりやすく解説していく。 射出成形 押出成形 ブロー成形 カレンダ成形 圧縮成形 射出成形 射出成形はプラスチック成形の中で最も普及している 特徴：複雑形状製品の大量生産が可能 代表的な成形品：カメラボディタグ：
- 射出成形機を、成形材料の種類・射出装置の構造・型締装置の構造の観点から分類し、イラストを交えながら分かりやすく解説していく。タグ：
- スクリュー式射出成形機の構造に関する基礎的な知識を、イラストを交えながら分かりやすく解説していく。 まず初めに スクリュー式射出成形機とは？ スクリューの役割 計量 射出 スクリューの構造 スクリューの全体構造 スクリューの先端構造 まず初めに スクリュー式射出成形機とは？ スクリュー式射出成形機とは、１本のスクリューでプラスチック樹脂を金型に送り込み成形する射出成形機であり、シリンダー内でスクリューは回転動作と往復動作をする。タグ：
- 射出成形材料を着色するにあたり、基本的な4種類の着色剤とその混合方法について紹介していく。タグ：
- [2021/10/18公開] 射出成形現場における火災のリスクとその対策について解説していく。
- 成形機とセットで利用する金型は、成形機と同様に保守管理を適切に行う必要がある。扱いを誤ると、成形品のムラに繋がったり、金型寿命が縮まる原因になる。ここでは、保守管理のポイントとなる防錆・油取とりと保管時のポイントを解説する。 防錆・油取り 金型の保管と記録 防錆・油取り 錆は金型の天敵である。錆が発生してしまうと錆取りが必要となり、日頃の手入れよりもずっと手間がかかってしまう。錆を防ぐためには湿気を防ぐことを心がけよう。 表1 化粧品に用いられる無機粉体タグ：
- 金型の寿命を延ばしたり、金型破損によるお金や時間のロスを防ぐ為には、メンテナンスは必要不可欠である。また、金型が破損した場合は、適切な対処をすれば被害を最小限に抑えられる。ここでは、破損の種類と修理法、金型の磨き方について解説をする。タグ：
- 射出成形業において金型とは、射出成形機や周辺機械と同様に無くてはならないものである。金型が壊れてしまえば製品は作れず、金型の不具合は直接製品に影響を及ぼす。パーティングラインのバリが出ていれば、仕上げにバリ取りをしなくてはいけなくなり、冷却水管が詰まれば、冷却不足により、製品表面は波打ち（現場用語：メラ）、寸法は小さくなってしまう。 良品を成形するには「良い金型」が必須となる。金型の良し悪しを判断でき、射出成形の理解を深めるためにも、射出成形現場でできる金型のメンテナンスについて解説していく。タグ：
- 射出成形機や周辺機器は、どこまでメンテナンスしているだろうか？新しく導入した設備も年月を重ねるごとに不具合が出るものである。現場からは「忙しさから推奨されている点検整備がおざなりになる」「さまざまな人に使われている」「設備メンテナンスの知識がない」などの声がよく聞かれる。こうした結果、設備にトラブルが発生し、気付いた時には手遅れになることも少なくない。一方で手のかけ方によって寿命が全然違ってくるのも事実だ。そして寿命の差は、そのまま利益に直結する。ここでは手遅れになる前に「絶対にやっておきたいメンテナンス」について解説する。
- 成形条件の作り方は、金型形状や不良状況によって様々である。一概に「これが正解」というものはなく、顧客要求に合致することが重要だ。そしてそれは経験に勝るものはない。しかしながら、先に「知識」を付けることでトラブルやミスなどを防止することができるのも事実である。ここでは積極的に条件作りのチャレンジするために知っておきたい基本知識を紹介する。
- 射出成形機（インライン・スクリュー式射出装置）における、スクリューの炭化物蓄積は「練り込み異物」の原因になる。ここでは、その対策として利用されるパージ剤の役割や使用時、段取り替えのポイントについて解説する。 射出成形機におけるパージ剤の役割 パージ剤とは？ パージ剤を使用する時のポイント 段取り替えのポイント 射出成形機におけるパージ剤の役割 プラスチック成形／射出成形は、以下の工程でプラスチック製品を作成する。 樹脂を溶かして 金型に充填 冷却 取出し この工程を担うのが「射出成形機」である。射出成形機の構造は、インライン・スクリュー式射出装置が一般的である。 1本のスクリューを用いてタグ：
- プラスチック成形／射出成形の製造工程にて発生する成形不良の中で、異物・黒点は最も不良率の高いものの一つである。ここではその対策がなぜ必要か、確認方法、対策について解説する。 異物・黒点とその対策の重要性 確認の進め方 特定した物質別の対策 発生場所別の対策 異物・黒点とその対策の重要性 異物とは、大きく3つに分類することができる。タグ：
- 成形現場にて、機器のメンテナンスを怠ると成形品・成形機・金型・周辺機器においていろいろな問題が発生する。その結果生産計画に影響が生じかねない。そこでここでは、成形現場のメンテナンスの基礎知識として必要なメンテナンスの種類や引き起こす問題、メンテナンスの考え方や管理・改善計画について解説する。タグ：
- ホットランナーの種類（ゲート構造） オープンゲート バルブゲート ホットランナーの種類（ゲート構造） ホットランナーにおけるゲート構造は、以下図1に示す2パターンに分けることができる。 図1．ゲート構造 １）オープンゲート（ホットチップ/サーマルゲート） ノズルチップ形状と温度制御によりゲート周辺の樹脂を固化させることでゲート開閉を制御している。タグ：
- ホットランナーとは？ コールドランナーのデメリット ホットランナーのメリット ホットランナーとは？ 射出成形金型において、成形機のノズルから成形品部(キャビティ)まで溶融状態の樹脂を供給するためのシステムである（図1）。樹脂温度、流速、圧力を制御することによるキャビティへの充填バランスを制御することができる。 ホットランナー化することで「廃棄部材（ランナー）が無くなる」もしくは「削減できる」ため、使用樹脂材料の削減やサイクルタイム短縮等による生産性向上ができ、部品コストの削減ができる。また、成形品品質(精度、転写性、バラツキ等)も向上する。以下にコールドランナーのデメリットとホットランナーを採用することでのメリットについて詳しく説明していく。 図1.ホットランナーシステムタグ：
- プラスチック射出成形品は、溶融樹脂を高圧で金型内に充填し、冷却固化させて成形品を取り出しますが、これらの一連のプロセスによって成形品には残留応力が発生します。 通常の射出成形では溶けた樹脂を金型のキャビティ内へ充填させる際には20～50MPa（約200～500kgf/cm2）もの高い圧力が作用します。人指し指の爪の上に体重50kgfの人間が4～10人も一瞬うちに乗りかかるほどの力が作用しています。 残留応力とは、圧縮応力や引張応力が部材の中に残ってしまっている状態を言います。残留応力が残っていると、部品に熱が加わったり、時間が経過すると応力が徐々に開放されて部材が変形したり、破損する事故につながる可能性があります。 残留応力とはプラスチック成形品の中に残ってしまっている内部ひずみのことで、この内部ひずみは成形品が過熱されたりすると開放されてそりや変形、亀裂が生じることもあります。 プラスチック射出成形ではその加工プロセスから残留応力が成形品に発生することは明らかで、どのような原因で発生するのかは下記のような諸説が考えられています。タグ：
- ひけ（sink mark）は、成形品の表面が収縮によって、ほんの少し凹んだりする現象です。外観表面を有する成形品では、品質不良になるケースがあります。ひけが成形品の表面に現れないで、成形品の内部に気泡（空洞）が発生する場合もあります。これはボイド（void）と呼びます。ひけもボイドも溶けたプラスチック樹脂が冷却固化する過程で、異常な収縮を起こすために発生する現象です。 これらの不良を防止するためには、根本的に異常な収縮を抑制する手段を講ずることで解決が図られます。 ひけを解決するためには、下記のような手段が考えられます。
- 2012年末に発生した笹子トンネルの天井板崩落では、天井板を吊り下げているボルトや固定接着剤の疲労による破損や腐食が大きな事故に繋がった可能性が指摘されています。金型や射出成形機、周辺機械でも長時間の稼動や経時変化によって、機械や金型を構成している部品には寿命や疲労破壊、腐食が発生します。このような物理的な現象は科学的に必ず発生します。それらが発生した場合でも、人命や人体に大きな損害が発生しないように管理を行っておく考え方が重要になります。 フェールセーフ（fail safe）とは、システム又はこれを構成する要素が故障しても、これに起因して労働災害が発生することのないように、あらかじめ定められた安全側の状態に固定し、故障の影響を限定することにより、作業者の安全を確保するしくみのことです。「工作機械等の制御機構のフェールセーフ化に関するガイドライン」、平成10年7月28日付け基発第464号、2（3）より）タグ：