順送加工等で外形形状をアウトカット加工で作ると、【図1】に（a）〜（d）で示した切りつなぎ部ができます。切りつなぎ部は、2つのパンチで交叉して作られる形状部分のことをいいます。このような部分を一般的には「マッチング部」といいます。
【図1】で（a）で示した部分は、90度に直交する部分のマッチング部です。（b）で示す部分は直線部にできるマッチング部です。（c）は角度部のマッチング（d）はR部のマッチングです。マッチングはここに示した4パターンが基本です。
90度に直交するマッチング部は特別な処置を必要としません。理想的なマッチング状態といえます。
【図2】の直線部のマッチングは処置をしておかないと、段差やバリがでます。同じ部分を2回パンチが加工するからです。措置としては、2回加工する部分に逃がしを付けて、加工部が交叉するようにします。加工製品の外観にはマッチング部が凹みとなって残ります。
マッチング部はこのように外観に多少影響がでますから、製品の機能上問題となる部分には、マッチングを作らないようにします。
【図3】の角度部のマッチングでは、むしられたようなバリがでやすいです。傾斜線の延長部分をできるだけ短くする刃具形状（カットパンチ）設計をします。
【図4】のR部のマッチングでは、忠実にR形状を作ろうとすると、直線部のマッチングと同じ状況が生まれます。したがって、R部から接線を出し、直線部と角度で交叉するようにカットパンチを設計します。
アウトカット加工はカットパンチを自由に作ることで様々な対応ができますが、欠点がマッチングの発生です。マッチング部の処置を誤るとバリ等の異常がでます。このようになってしまったものを対策することは大変に難しいです。したがって、カットパンチの設計時点で問題が出ないような対策を考え、設計する事が大切です。